Wettbewerbsvorteil: Unser Know-How generieren wir nicht nur am Rechner.

Mit großem Aufwand werden Messfahrten im Praxistest unternommen. Diese Methode hilft Form, Stärke und Bauart der jeweiligen Rahmenrohre genauestens zu untersuchen und die tatsächlich auftretenden Belastungen beim Biken an den unterschiedlichen Punkten der Krafteinleitung zu dokumentieren. Damit sind wir in der Lage, auf einen großen Datensatz dieser im Fahrbetrieb erhobenen Realdaten zurückzugreifen um weitere Optimierungen realisieren zu können. Die Weiterentwicklung im obersten High-End Segment erfordert den Einsatz modernster Verfahren zur Bestimmung der relevanten Einflussgrößen im Rahmenbau. Konstruktive und virtuelle Werkzeuge unterstützen die Ermittlung der entscheidenden Parameter Steifigkeit, Dämpfungsverhalten und Festigkeit beim Bau der Prototypen. Neben den CAD-Zeichnungen (Computer Aided Design in 2D/3D) werden immer Festigkeitsberechnungen (FEM – Finite Element Methode) vorgenommen. Nur so können wir die gegenseitigen Abhängigkeiten und Wechselwirkungen sowie den Zielkonflikt zwischen Gewicht, Lebensdauer und Steifigkeit bestmöglich lösen.

Unser Selbstverständnis

Falkenjagd Titan Bikes steht für Schnelligkeit, Leichtigkeit und Wendigkeit. Rennstahl Stahlräder für grenzenlose Freiheit und langlebigste Zuverlässigkeit. Beide Marken für die Freude am Radfahren und für Nachhaltigkeit. Die Summe dieser Eigenschaften gibt unseren Fahrrädern Souveränität auf allen Wegen unseres Planeten bis hin zu den entferntesten Regionen. Wir wollen Rahmen, die Charme und Persönlichkeit und Individualität besitzen, ein Bike, das uns ergänzt und auf das wir uns 110%ig verlassen können. Eines, das uns fordert und fördert, mit dem man unendlich viele schöne Stunden verbringen kann, auf der Straße, auf dem Berg oder sonst irgendwo. Für eine lange Zeit. Unsere Fahrräder wollen gefahren werden, so oft wie nur möglich. Falkenjagd repräsentiert Innovation und Einzigartigkeit im Titanrahmenbau. Rennstahl steht für absoluten Purismus, durchdachte Detaillösungen und vor allem Nachhaltigkeit.

• Jetzt kann der Hauptrahmen mit einzelnen Schweißpunkten geheftet und danach auf dem Richttisch auf Verzug überprüft werden. Sämtliche Verbindungen des Hinterbaus werden in einem parallelen Arbeitsschritt spannungsfrei und außerhalb der Lehre fertig geschweißt. Die Schweißreihenfolge hat während des gesamten Fertigungsprozesses eine ganz bedeutende Rolle Inne. Ziel ist es, möglichst verzugfreie Dreiecke zu schweißen, da die hochfesten Edelstahlrahmen nur sehr schwer auszurichten sind. Wenn der Hinterbau fertig geschweisst ist, wird dieser mittels eines Test-Hinterrades auf Sturz und Flucht überprüft. Abschließend wird geprüft, ob das Steuerrohr – und damit auch das Vorderrad – sich in einer Spur mit dem Hinterbau und dem Hinterrad befindet. Ein Versatz kann so ausgeschlossen werden, was die superben und immer wieder gelobten Fahreigenschaften unserer Rahmen sicherstellt.

• Unsere Rahmen werden nur einmal geschweißt und verfügen über eine nahezu perfekte Schweißnaht. Einige Hersteller verwenden einen zweiten Schweißvorgang, um eine optisch perfekte Schuppung entstehen zu lassen. Dieser zweite Schweißvorgang wird nur aus optischen Gründen durchgeführt, hat aber den Nachteil, dass das Material an den Schweißzonen enormen Belastungen bzw. Versprödungen ausgesetzt ist.

• Bedenken Sie, dass bei den meisten unserer Rahmen die Wandstärke an den Rohrenden nur 0,6mm bis 0,9mm beträgt. Deshalb haben wir uns gegen eine optische Schweißnaht entschieden. Wir wollen keine Qualitätseinbußen nur der reinen Optik wegen. Zu guter Letzt wird das Tretlagergewinde, die Bremssattelaufnahme und das Steuerrohr nachgeschnitten und plangefräst, damit der Rahmen später problemlos mit den gewünschten Komponenten aufgebaut werden kann.

• Erst nachdem alle Schweisstätigkeiten abgeschlossen sind, wird der Rahmen gründlich von Flussmittelresten befreit. Eine letzte Überprüfung der Parallelität auf dem Richttisch bildet den finalen Schritt vor der nächsten Fertigungsstufe, der Oberflächenveredelung des Rahmens.

• Unsere Rennstahl 853 Stahlrahmen werden vor der Lackierung noch einer kompletten, sogenannten kathodischen Elektrotauchbadbeschichtung unterzogen.
  Das beim Elektrotauchbeschichten zugrunde liegende physikalische/chemische Prinzip besteht darin, dass sich positiv geladene Partikel im einem wassergefüllten Tauchbad durch Anlegen einer Gleichspannung am Werkstück (der Kathode) abscheiden. Dabei scheidet sich die Beschichtung auch bei komplizierten Geometrien und in Hohlräumen ab. Es bildet sich ein gleichmäßiger Film über die gesamte Oberfläche. Somit wird der komplette Rahmen innen wie außen extrem rost- und schlagresistent. Diese sehr aufwändige Methode ist nicht nur sehr effektiv und umweltverträglich, sie ist einzigartig im Fahrradrahmenbau und vergleichbar mit modernen Produktionsverfahren von Premiumprodukten aus der Großindustrie. Dieses Detail macht den zentralen Unterschied aus, ob ein Stahlrahmen in späteren Jahren rosten wird oder nicht! Alle anderen Anwendungen der Hohlraumversiegelung wie Wachs haben bei Weitem nicht diese Haltbarkeit und sind im Punkto Korrosionsschutz nicht vergleichbar. Siehe hierzu auch die Rostanfälligkeit der Autos früher und heute.

• Selbstredend: Wie der Rahmen wird unsere Gabel vor dem Lackiervorgang natürlich auch einer kathodischen Elektrotauchbadbeschichtung unterzogen. Damit ist auch die Gabel außen wie innen perfekt vor Korrosion geschützt – inklusive dem Gabelschaft. Das ist insofern wichtig, als dass unsere Rennstahl-Reiseradgabel und der Reiseradrahmen komplett auf innenverlegte Elektrokabel ausgelegt ist. „Rostwasser“ gehört mit Rennstahl der Vergangenheit an. Der Preis dessen? Unsere 853 Rahmen gibt es und wird es nur schwarz geben, denn die Tauchbadbeschichtung ist bereits schwarz (und nicht blau oder grün oder gelb). Nach der Tauchbadbeschichtung wird der Rahmen mit einem schwarzen Glanzlack überzogen. Nach dem Trocknen werden die Schriftzüge angebracht und unter die oberste Schicht, dem Klarlack, unterlackiert.

Kurzbeschreibung der bei Rennstahl angewandten Steifigkeitsmessungen

Lenkkopfsteifigkeit [Nm/°]

Der Rahmen wird mit den hinteren Ausfallenden in eine senkrechte Vorrichtung geklemmt, die einer Hinterradnabe entspricht. Das dadurch horizontal liegende Steuerrohr wird in seiner Mitte auf einer Rolle abgestützt. Durch eine Stange wird mit Hilfe eines Gewichts in das Steuerrohr ein Drehmoment eingeleitet. Die Lenkkopfsteifigkeit ergibt sich aus dem aufgebrachten Drehmoment in Nm und der daraus resultierenden Rotation des Steuerrohrs in Grad. Unsere Werte, sowohl bei RR wie auch bei MTB Edelstahlrahmen Rahmen liegen durchwegs bei > 70[Nm/°]. Bei der Pinion-Serie beträgt dieser Wert sogar > 85[Nm/°]. Daher besitzen unsere Pinion Reiseräder eine der höchsten Zuladekapazitäten am Fahrradmarkt.

Wiegetrittsteifigkeit (Kurbel) [N/mm]

Der Rahmen wird mit einem Gabel-Dummy auf dem Prüfstand zur Seite geneigt montiert. Die Einspannung der Gabel und der hinteren Ausfallenden entspricht realen Fahrbedingungen. Die Prüfkraft wird in einem definierten Abstand von der Tretlagermitte unter einem bestimmten Winkel in einen Pedal-Dummy eingeleitet, der an einer extrem steifen Kurbel befestigt ist. Über einen Hebel wird wie im Fahrbetrieb von dieser Kurbel eine Zugkraft auf die Hinterachse übertragen. Unsere Werte, auch hier sowohl bei RR wie auch bei MTB-Rahmen liegen bei > 65 [N/mm] (dies entspricht einer Wiegetrittssteifigkeit von > 110 [N/mm] nach dem Messverfahren der Magazine „Roadbike“ und „Mountain Bike“).